高邑拋光磚制造工藝詳解

拋光瓷磚，產品質感細膩，晶瑩剔透，色彩鮮艷，層次豐富，紋理逼真自然，超強硬度；兼顧超低吸水率、超強耐磨、抗污易潔、歷久恒新、維護方便、環保健康等優越性能，賦予空間大氣、尊貴感受，為廣大消費者所青睞。本期，小編就為大家講解全拋釉陶瓷磚產品的生產工藝流程，一起來深入了解吧。
原料開采、儲存：

陶瓷原料來自礦山、土壤，屬天然原料，可以直接在礦山中挖掘：可塑性原料：黑泥、白泥等，決定了瓷磚的基礎壽命；脊性原料：石英等，決定了瓷磚的各種性能；溶劑原料：長石等，決定了瓷磚的活力與韌性。

高邑福隆陶瓷廠擁有雄厚的經濟實力，原料的采購常常是整座礦山購買或是指定只供給我們一家使用，這樣就保證了原材料的性能穩定與貨源充足。另外，陶瓷廠區內設置的超大型室內外原材料堆場還儲備了數以千萬噸的原料，進一步確保了陶瓷產品的質量長期穩定和**品質。

原料進廠檢測：

瓷磚生產對原料化學成分及礦物組成都有嚴格的要求，所以在大批的原料進入廠區的堆場前都要進行一系列嚴格的分析、檢驗。

**步，用先進的化學分析儀器分析原料的7大成分、可塑性指標、白度指標等；
第二步，用專業的快速磨打出漿料，檢測其流動性、觸變性；
第三步，用激光粒徑分析儀檢測其球磨細度；
第四步，按生產工藝用液壓機壓制成試樣餅；
第五步，放進電爐里燒成，檢測其燒結程度、收縮指數等，以判斷影響瓷磚成品外觀的黑點、起泡、開裂、黑心等氧化物的多少。
     
經檢測合格的原料就能進廠了，然而大自然直接開采的這些原料由于氣候天氣、形成時間、層次結構等因素，它們是不穩定的，因此必須經過均化。

原料儲備（均化、陳腐）：

均化，是同一礦山不同時期的原料通過機械運動攪拌均勻的一道工序；

陳腐，指把混合好的泥料放置一段時間，使泥料之間充分反應，使水分更均勻。只有經過均化、陳腐處理后的原料，才可以進行生產加工，才能保證批量生產的穩定。開采均化、進廠均化、加工（泥漿）后均化，三步缺一不可。

多臺挖掘機、開采機把幾千上萬噸的原料充分摟勻，均化處理后的原料才能進入半封閉的原料倉。

配料：

技術人員手上掌握了一份配料清單，成熟的配料配方單一般要通過實驗室反復多次小試，生產線中試對板，才能進入大生產。配料員拿到技術人員下達的配料清單后即開始配料，各種原料通過大型鏟車加到喂料機里再通過輸送帶進入球磨機。
配方確定的原則：
（1）坯料和釉料的組成應滿足產品的物理、化學性質和使用要求；
（2）擬定配方時應考慮生產工藝及設備條件；
（3）了解各種原料對產品性質的影響；
（4）擬定配方時應考慮經濟上的合理性以及資源是否豐富、來源是否穩定等。



     
球磨：

球磨機是外鐵內有燧石球襯的粉碎研磨大型設備，一般一個球磨機內一次可以加入：40噸泥料、40噸球石和50噸水。球磨機工作時，通過轉動由球石把泥料磨碎。球磨工人還要根據配方清單，往球磨機里加入各種添加劑，球磨過程需激光粒徑分析儀進行不斷地檢測泥漿的細度，達標后才能出球，原來的“原料＋水”就變成了含水30%左右的泥漿。

工廠采用大噸位球磨機，通過耐磨的氧化鋁質球石長時間的球磨加工，保證將原材料中的粗顆粒變得更細，更均勻。
漿料檢測：

球磨后的漿料經檢測合格后才能進入下一道生產工序，漿料性能要求：
（1）流動性、懸浮性要好，以便輸送和儲存；
（2）含水率要合適，確保制粉過程中粉料產量高，能源消耗低；
（3）合適的細度，保證產品尺寸收縮、燒成溫度與性能的穩定；
（4）漿料滴漿，看坯體顏色。

放漿入池（除鐵）：

檢測合格的漿料進入漿池內備用，漿池入口處設置除鐵裝置對漿料進行除鐵。



     
漿料過篩、除鐵：

（1）漿料進入過篩系統，把不符合要求的粗顆粒分離后返回球磨，直到合格為止；
（2）漿料經過除鐵后把原料中有危害產品質量的鐵、鈦等雜質基本除掉。



高邑福隆陶瓷廠采用高磁性電磁棒吸附鐵屑，鐵含量低于0.1%，確保燒制后的坯體沒有黑色雜質，磚體純凈。漿料儲備（均化陳腐）：

過篩除鐵后的漿料進入漿池儲備并均化陳腐。
本陶瓷廠每次均化都可以達到一千噸以上，確保穩定的產品質量。噴霧造粒：

漿料流入噴霧干燥塔進行干燥脫水，此工序的原理是利用柱塞泵的壓力將漿料噴入約10米高的空間，噴成霧狀，在熱風的作用下干燥脫水，漿料變成一個個直徑0.5㎜-2㎜不等的粉料顆粒。
粉料檢測（顆粒度、水分）：

噴霧干燥形成的粉料需檢測合格后，才可進入下一道工序。

粉料檢測項目：
（1）粉料顆粒級配檢測，顆粒級配即粒度分布，是指粉料中各種粒徑的顆粒所占的比例；
（2）粉料水分的檢測，一般瓷磚粉料水分控制在6%-7%，這種顆粒有非常好的流動性。
     
粉料過篩除鐵：
粉料經過過篩除鐵，避免不符合粒度要求的顆粒進入下一道工序，同時進一步除去粉料中的鐵雜質，以保障產品的質量。
粉料入料倉儲備（均化陳腐）：

噴霧干燥后的粉料有一定的溫度，且水份也不均勻，所以粉料一般需均化陳腐48小時后方可使用。
（1）陳腐時間太短，水份不均勻產品易產生夾層；
（2）陳腐時間太長，強度差，流動性差，不易填滿壓機模腔。
電腦配料：

合格的粉料將被送入“配料系統”，根據實際生產的產品的品類按配方進行電腦自動配料。
粉料入壓機儲料倉：

粉料由輸送帶輸送進入壓機料斗，為壓制磚坯做好準備。
磚坯機壓成型：

壓機料斗中的粉料通過布料格柵布料，供壓磚機壓制成型，壓制過程分三步：
     
**步，輕壓排氣；
第二步，加壓再排氣；
第三步，將壓力加至**。

壓制到符合密度要求的坯體，整個過程要非常精細。首先，填料要均勻；其次，壓制時間與速度要非常準確，通過電腦進行控制；然后脫模也是要非常精確，否則容易出現開裂。不同壓機噸位壓制不同尺寸的產品，這決定了坯體的厚度、尺寸、密度、硬度等不同參數。

壓機的噸位直接決定了瓷磚的密度及硬度。本陶瓷配廠備世界先進的大型7200噸壓機，保障了產品的超硬耐磨。
磚坯干燥：

機壓成型后的磚坯含有一定的水分，即便是極小的水分，都會影響到磚坯的強度，因此，磚坯隨即被送進干燥窯進行干燥。經過干燥的磚坯，含水率由7%降到了0.5%左右。
     
干燥窯的長短，決定著瓷磚的水分干燥程度。本廠采用的超長臥式輥道干燥窯，不僅能讓磚坯的水分含量低于0.5%，并且燒制不會出現變形。磚坯冷卻（表面清潔）：

干燥后的磚坯要經過冷卻，并進行表面清潔，方可進入下一道工序。
燒成：

布過面料的磚坯由輸送帶送到輥道窯進行燒成，輥道窯的主要燃料可以使用柴油、天然氣或發生爐煤氣，燒成溫度可達1200℃以上。可以從整個溫度的變化把窯爐分成三個帶：預熱帶、燒成帶、冷卻帶，每個帶的燒成時間、溫度都是通過電腦嚴格控制的。經過高溫燒成的磚坯發生了質的變化，此時就成了真正意義上的瓷磚。

采用超長寬體節能輥道窯，瓷磚燒制時間比一般廠家要長，確保磚體完全瓷化，像瓷碗一樣密實，硬度高、耐磨！
磚坯冷卻：

燒成完成后，從輥道窯出來的瓷磚溫度很高，需要經過冷卻，才可以進入下一道工序。
磨邊定尺：

冷卻后的瓷磚進入磨邊工序，將各邊的尺寸標準化。磨邊工序由兩組機械完成，每個平行邊磨邊完成后，瓷磚90°轉向，進行另一平行邊的作業。
彈性拋光：

完成磨邊定尺后，瓷磚在輸送線上進入粗拋機，將磚面磨削平滑，然后進中拋，從粗拋至中拋，可以拋去磚坯厚度0.1-0.2㎜，從中拋機出來的磚，其光滑程度有點像啞光磚。精拋機的作用更確切的說像是上光機，磚坯經過精拋機，表面光滑如鏡，光澤度可以達到60°左右。拋光的工作原理是通過不同的目數磨頭轉動，達到磨削、拋光瓷磚的目的，一般磨頭的目數從24目開始至1500目甚至更高。
精磨邊倒角：

經過精磨邊、倒角工序，使瓷磚的尺寸準確均一，并避免鋒利的磚角對人造成傷害。
吹干：

拋光、磨邊、倒角過程中，要用到大量的水對瓷磚進行沖刷，故此工序完成后，磚體附著有很多水分，需要將瓷磚吹干才可進行下一步的打蠟防污處理工序。
超潔亮防污：

為了提高防污能力，要在瓷磚的表面均勻的涂上一層納米防污劑，也就是通常所說的超潔亮。防污劑可以阻止施工過程中水泥漿對瓷磚表面的滲透，另外也會防止日常生活中墨水、茶水等造成的污染。超潔亮防污還可以提升瓷磚的光澤度（達到90°以上）。
檢驗分級：

對防污處理后的瓷磚進行檢驗分級。質檢人員首先對產品變形度、邊直度進行檢測，再按不同色號將瓷磚分類，根據表面質量情況進行分級。

本廠采用比國家標準嚴格很多的企業標準，質檢人員受過專業的培訓，產品分級過程非常的嚴格和謹慎，對每一片磚都進行嚴苛的質量檢驗，保證產品在平整度、尺寸偏差以及色差等指標符合國標的內控指標，確保產品的高品質。包裝、入庫：

分級過后的產品即可進入自動打包工序，按照不同的產品和尺寸，分設了不同的打包片數，大而重的瓷磚片數少，小而精的瓷磚片數較多，主要是為了庫存、運輸、購買整箱數的方便。包裝好后的瓷磚即可入庫存放，并嚴格按照產品類別、型號、等級、色號分區存放。質檢人員對入庫產品還要進行定期抽檢，把好產品出廠前的最后關卡。